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电解车间的“加减法”
发布时间:2020/7/3 13:49:56

成本管理是企业竞争力的重要体现。面对日益复杂的原料市场环境,清远江铜电解车间全员主动参与“强管理、降成本、促发展”,全面树牢过“紧日子”思想,从精细管理、节能降耗等方面精打细算,算好成本账,深入挖潜增效,持续提升管理效能。

管理上做“加法”

全员参与是提升管理的重要手段。面对阳极板供应不足、复杂原料多样化生产带来的一系列问题,该车间通过开展合理化建议征集活动,充分调动起车间员工参与降本增效的工作热情。活动期间,20名员工共提出28条合理化建议。

“提出问题”就要“解决问题”。该车间将问题及时处理纳入考核内容,确保工作“落实处、出成效”。各班组按照“一线工作法”和“五步工作法”,从源头狠下功夫,并对复杂原料生产下的工艺指标、设备运行、装槽质量和安全隐患等进行全面排查和技术攻关,切实把问题解决在生产前,把隐患解决在事故前。

通过全员参与和技术攻关,该车间在复杂原料下粒子铜比例持续下降、脱杂脱铜效率明显提升。与此同时,机组始极片加工质量和阳极板加工机组适应复杂原料生产能力进一步提升,上半年复杂原料生产电流效率达到98.1%,残极率控制在14.5%以内,设备维修成本降低了30%。

降本上做“减法”

降本增效重点在于细节。一直以来,电解车间从大处着眼、小处入手,通过全员参与的群众性资源节约和“小创造、小发明、小改进”,不断推进降本增效目标。

为提升精益化管理,该车间对日常设备工具、备件进行统一维护,本着“自己动手,修旧利废”的原则,能自己修理的绝不外委,能修复使用的绝不更换,严控费用支出;车间组建和培养的管道修复队伍,通过不断摸索,降低防腐费用4元/吨;对短路处理拖表备件进行研究和探索,提升设备使用率和降低维修成本。

电力是影响生产成本的重要因素,约占车间动力成本的60%。为提高电力供应效益最大化,电解车间根据各时段电费计价差异,深化错峰用电。通过核算,平均每度电可下降0.089元,按每天生产整流器耗电64000度,一天可以节约电费5700元,一年实现降本200万元(此为理想状态下,实际可能有所差异)。

多措并举,减少蒸汽能耗,降低生产成本。该车间通过取消阳极板泡洗工序,调整电解液液温,提高生产电流等,减少蒸汽消耗;通过关闭门窗、电解槽保温、管道维护等,做好车间保温工作,减少热量损失。通过以上工艺技术革新、蒸汽能源重新回收等方法,较好地降低了蒸汽消耗,年度可降低蒸汽成本约100万元。

此外,该车间还按照“人尽其才,才尽其用”原则,持续完善岗位职责和优化人员配备,在保证生产运行稳定的前提下,车间员工由93人降至66人,优化率接近30%。